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新材料覆膜砂市场价包头新材料覆膜砂河北铸材图

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详细信息新材料覆膜砂市场价包头新材料覆膜砂河北铸材图

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球铁件表层球化不良的防止措施

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

1减少传递源  

      (1)降低再生砂的灼烧减量

  再生砂中的硫元素与再生砂的灼烧减量有一定的比例关系。当灼烧减量高时,再生砂中S元素含量也高,在磺酸固化剂加入量以及型号不变的情况下,型砂中的S元素含量也会升高。高温下,S元素在砂型与铁液界面处浓度梯度随之增大,型砂中的S元素向铁液中扩散的动力也会增大,进入铁液中的S增多,渗入深度加深,表面球化不良加重。降低再生砂的灼烧减量不仅能降低型砂中的硫含量,还能降低型砂的发气量,降低铸件产生气孔的几率。  

        (2)采用低硫磺酸固化剂  

  型砂中的硫元素,主要来自于磺酸固化剂。有研究表明,型砂中的S元素很难通过一般机械再生的方法降下来,控制源头是最hao的方法。在再生能力一定的条件下,采用低S固化剂,能有效降低铸型和再生砂中的硫含量,从而从根本上解决表面层球化不良现象。  

  (3)降低固化剂的加入量  

  固化剂的加入量直接影响着型砂的硬化速度。在满足初始强度要求的条件下,应尽可能的降低固化剂的加入量,不仅能降低铸型和再生砂中的硫含量,还能降低成本。降低固化剂的加入量,型砂硬化速度变慢,铸型的终强度能得到一定程度的提高。但是固化剂加入量不能太低,否则较短的时间内很难将其混匀,使得型砂强度分布不均匀,表面稳定性也差。  

       (4)降低砂铁比以及吃砂量

  在相同的浇注温度下,铸型采用较低的砂铁比以及吃砂量,型砂中的树脂固化剂能得到较多的烧损,再生砂的灼烧减量以及S含量都会变低。采用较低的砂铁比以及吃砂量,不仅能降低S元素在铸型与金属液界面的传递动力,还能降低型砂、树脂和固化剂的使用量以及再生系统的工作量。  

       (5)使用不含硫元素的固化剂  

  磷酸等为无机固化剂,不含S元素,能从根本上解决铸件表层球化不良问题。磷酸高温下溃散性差,再生砂中的磷酸盐易沉积,反复使用时,铸件表面会出现磷共晶组织,树脂砂强度也会下降,一般只用于一次性使用的自硬砂中。  

 (6)加入新砂

  新砂中不含S元素,在再生砂中加入新砂,能降低型砂中S元素的含量,应避免使用100%的再生砂。但是新砂加入量不能太高,否则会增加树脂固化剂的加入量,反而增加型砂中S元素的含量。

2 截断传递途径

 (1)阻硫涂料  

  这里的阻硫是指在涂料中添加其他物质,如MgO。当硫元素以SO2、SO2-和SO32-的形式通过含有MgO的涂料层进入铁液时,能被涂料层中的MgO所吸收。

SO2+MgO→ MgSO3

   SO23-  +Mg2+  →  MgSO3

    S2-   +Mg2+  → MgS

     (2)提高铸件的冷却速度

  冷却速度越慢, 铁液保持液态的时间也就越长,对砂型热作用时间长,使固化剂受热分解量增加,同时增加了硫元素的扩散时间,球化衰退加剧。提高铸件的冷却速度,能有效的减少硫元素的扩散时间,降低球化衰退效果。在使用冷铁提高冷却速度的情况下,铁液不与树脂砂接触, 而与冷铁接触, 凝固加速, 形成硬壳, 也在一定程度上避免了硫元素的渗入。  

 (3)降低浇注温度

  在保证不出现其他缺陷的情况下,尽可能降低浇注温度。降低浇注温度, 能减少硫元素与液态金属的接触时间,减少硫元素的扩散,消弱球化衰退效果。

3 抵消S 的影响

  (1)增加铁液残余Mg含量

   提高稀土镁球化剂的加入量,增加铁液残余Mg含量,消耗扩散到铁液表层的干扰元素S。这样做并不能完全消除扩散到表层的S元素,所以增加铁液残余Mg含量。只能使表层片状石墨区减薄,并不能完全消除。残余Mg含量不能过高,否则铸件会出现渣眼、 缩松、 气孔等缺陷,严重时铸件出现渗碳体组织,恶化铸件机械性能。

4 采取的措施

  通过以上分析,结合我厂的实际情况,我们采取了以下措施:

 (1)增加灼烧减量和再生系统的检测、检修力度,将灼烧减量降至2%以下。此时再生砂中的S含量约在0.05%左右,在很大程度上降低了型砂与铁液界面S元素的扩散动力。        

 (2)降低浇注温度,将浇注温度降至1350℃以下,减少S元素与液态金属的接触时间, 减少硫元素的扩散。  

 (3)提高残余Mg含量,将残余Mg由0.03~0.04%增加到0.04~0.06%。

  采取这些措施以后,我们将片状石墨层厚度控制在了1mm以下如图2所示,满足了客户的使用要求。




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如何防止铸件皮下气孔!

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皮下气孔的产生,是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂,影响因素很多,牵涉到每个人,每到工序,应引起大家的高度重视。

一、混砂方面

1、严格控制型砂水分不大于3.5%。

2、型砂透气性控制在130~180,湿压强度120~140KPa,紧实率35%~38%,型砂表面硬度>90。

3、选用优质膨润土和煤粉。

4、按规定配入新砂。

5、每天混砂结束,要将多余型砂回收,并彻底清理和打扫混砂机。

二、模具和造型方面

1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室,以减轻气体压力。

2、在模具上增设暗气室,以减轻气体压力。

3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉(用量多少,通过试验后确定)。

三、制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%,含泥量<0.3%。

2、制芯工艺:混砂前,硅砂需加热至25~35℃,先将组分1加入砂中,混制1~2分钟,再加入组分2,继续混制1~2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%。

3、由于聚异fu酸脂对水的敏感度较高,制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4、三乙胺浓度和残留量过高,易使铸件产生皮下气孔。


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